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重庆首条离散制造业射频识奥数家教别生产线建成
复杂的制造业生产线上,每个组件仿佛长了眼睛,能通过各自的射频识别系统,自动找寻到所需的零部件,使生产线一次性装配合格率达到85%左右。昨日,从重庆市科委了解到, 863 计划 面向消防水泵离散制造生产过程管理的射频识别技术开发与应用 课题通过验收,国内首条离散我国船业在世界上也算比较强盛的国家制造业射频识别生产线,在隆鑫工业有限公司建成投用。
走进该公司的生产车间,一个个摩托车车架、零部件、发动机等在流水线上,按部就班地运行着,坐在一旁负责组装的工人,像一个个机器人,从固定的地方,拿固定的零件,紧螺丝,完成装配,几乎不会出错。
这样有序且能够实现准确装配的景况,在以前的制造业生产线上是很少见的。 隆鑫工业有限公司体系管理部副部长刘佑兴介绍,以前,生产线上一天的生产计划,以及每个工位需要餐边柜的配料、——8.6 上述标识内容应优先标示在产品或产品标签上组装、检测等程序,都由人工统一下达,再由当班组长口头通知,一来二去会浪费很多时间和人力,效率较低。
每天在材料配送或是装配上出的错大概就有6、7起,一次性装配合格率只有55% 70%。 他说。
如今,装上射频识别系统的生产线2就完全不一样了。在现场看到,生产线上每个摩托车车架上,都装有射频识别芯片,芯片里采集了它的类干洗店型、质量甚至是供货商等各类信息。
紧接着,通过车架与零部件相互的射频识别,需要安装的零部件,会被生产线准确地送到面前,由工人完成后,信息再自动写入芯片;而接下来,它所需要的东西,系统也会自动为其准备好,在每一道工序实现 一一对应 。
这就像为全自动的流水线装上了 眼睛 ,零部件间会相互识别并完成准确组装,管理人员只要坐在办公室,就能完成材料配送、检测、包装等。 作为研发团队带头人的重庆大学教授刘卫宁说,由于零部件间的 一一对应 ,系统还能准确响应各种临时或随机发生的生产计划变动,使制造业生产线的一次性合格率提高到80% 85%。
目前,重庆市已被科技部列为试点单位,这套 重庆造 离散制造业射频识别生产线模式,即将在全国推广。
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